| 來源:新會(huì)區融媒(méi)體(tǐ)中心新(xīn)媒部 | 發布時間:2023-05-31 | 浏(liú)覽次數：254 | |
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江門——這座位于廣東省中南部的(de)城市，總面(miàn)積不到1萬平(píng)方公裏(lǐ)。在這裏，藏着華南地區、全國乃(nǎi)至全亞洲最大、技術最先進的造紙産業集群之一。 2022年，江門市造紙及(jí)紙制品産業(yè)鏈實現工業産值376.89億(yì)，現有規模以上企業142家(jiā)，擁(yōng)有維達紙業、亞(yà)太森博、中順紙業(yè)、明星紙(zhǐ)業、雅圖仕印刷(shuā)等一批産業鏈優質企業。
許多(duō)人不(bú)了解(jiě)的(de)是，不久前，這裏的不少企業(yè)還因爲生産環節(jiē)、質量管控系統落後等原因，面臨無法适應市場變化的危機。但就在最近幾年，随着深(shēn)圳(zhèn)印刷廠産業(yè)加速引入數字化(huà)、智能(néng)化技術，傳統造紙企業“面貌一新”，順利完成了從“粗放生産”到(dào)“精細管理”的轉型。
工人從産線(xiàn)回(huí)到辦公室
新華膠(jiāo)絲廠（新會工業膠絲廠有限公司）是江門造紙集(jí)群的标杆企(qǐ)業之(zhī)一，在聚酯單絲(sī)、尼龍單絲兩大主營(yíng)産品的生産(chǎn)上有着超過38年的(de)經驗，每年産量超過2500噸。
就在幾(jǐ)年前，工廠裏的(de)輪班(bān)工人還(hái)需要長時間停留(liú)在潮濕悶熱的産線上，每日按流程采集各項(xiàng)生産(chǎn)信息，計算成品率能(néng)耗等，在40多度的室内環境(jìng)下一待就(jiù)是一天。現如今(jīn)，随着深圳印刷(shuā)廠智能生産管理系統(tǒng)的引入，紙質表單(dān)全面“電子化”，财務、能耗、生産等複雜數據在一塊屏幕上一目了然。員工隻要坐在辦公室裏登錄(lù)特定賬号，就能實時追蹤數據、輸出報表統計(jì)。
“我們每個組平(píng)均減少了2人。”膠絲廠研發部主任楊榮傑告訴(sù)記者，減少的這部分人力并沒有被“淘汰”，而被(bèi)轉移到了工藝研發等其他崗位，以更好地服務公司創新轉型。
當然，智(zhì)能化(huà)技術的作用絕不隻有解放人力，還體現在推動公(gōng)司提質增效上。
楊榮傑說，借助華爲雲IMC智能制造平(píng)台，膠絲廠的生産、管理、物流實現了(le)全鏈條數字化。“每一張訂單、每一台(tái)設備、每個企業客(kè)戶、每一名維保師傅等信息，都可以可視化呈現，這大(dà)幅提升(shēng)了公司的管理和決策效率。”新華膠絲廠CEO張崇彬表示(shì)。
一組數據可以印證(zhèng)這一點——過去三年(nián)疫(yì)情防控期間(jiān)，公司産品(pǐn)銷量實現15%—20%的逆勢增長，在(zài)歐洲、東南亞等海(hǎi)外地區的市場份額實現20%—25%的提升；淨利潤率從(cóng)原來10%左右提升到接近20%的水平。
9人即(jí)可把握全流程(chéng)生産調度(dù)
國内最大(dà)生活用紙企業之一的維達紙業（中(zhōng)國）有限公司在發展過程中，同樣面臨生産數(shù)據透明化不足、能源并未做到精細化管理(lǐ)等難題(tí)。
和大多數(shù)造紙企業一樣，維達(dá)對紙張質(zhì)量的檢測也是采用(yòng)離線抽檢的形(xíng)式，即每5萬米的母卷生産完成後，隻測量最後一米的質量信息。如此(cǐ)操作的(de)缺點是——紙(zhǐ)張質量并沒有實現實時的完全檢測，如(rú)果(guǒ)檢測的(de)紙張存在(zài)質量(liàng)問題，5萬米的母卷也随之(zhī)成爲不合格品。這樣不僅(jǐn)嚴重落後于生(shēng)産，還大幅增加了出(chū)錯的成本。
爲此，維達尋求與華(huá)爲雲及其(qí)夥伴博依特合作，通(tōng)過建立AI模型來解決這一問題。通過對質檢數據、漿闆數(shù)據、磨漿數據、紙機運行參數進行數據建模，使用SVM進行磨後(hòu)纖維形(xíng)态預測(cè)，同(tóng)時使用模(mó)型進行(háng)紙(zhǐ)張質量預測，再經過數據模型(xíng)的計算得到每一米(mǐ)紙張生産過程的(de)質量參數，從而實現紙張質(zhì)量的實時在線(xiàn)全檢，防止不合格紙張流入(rù)後續工藝，減少經濟損失。
不僅如此，爲了優(yōu)化生産調度流程，節省用電成本，企業還搭建(jiàn)了一套生産數據化運營平台（MES），通(tōng)過打通生産全流程數據，實現企(qǐ)業能源數據、設備數(shù)據、物料數據等生産(chǎn)數據的集中管理、分析與信息共享。
僅以維達位于江門的(de)其中(zhōng)一個生産基地爲例。在當中(zhōng)的一個車間，每條生産線上平(píng)均僅(jǐn)需9人就可完成(chéng)造紙環節全流程的監測和管理，該生産基地總(zǒng)年産能超過(guò)26萬噸。而像這樣實現了“智能化”的生産基地，維達在亞太地區總共設立了13家(jiā)，造(zào)紙年産能可達139萬噸。 |
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